Industria 4.0: si punta su progetti che coniugano qualità e avanguardia

Negli ultimi anni l’industria 4.0 si è diffusa a livello globale e affermata come il nuovo modello industriale, ma si tratta di una transizione che non è ancora terminata. La quarta rivoluzione industriale sta mantenendo molte delle promesse degli inizi, ovvero sfruttare le potenzialità dei computer, dell’automazione e dei sistemi cibernetici per migliorare la qualità dei prodotti e aumentare la produttività degli impianti.

Dopo una fase iniziale in cui le nuove tecnologie produttive hanno permesso anche di creare nuovi modelli di business, oggi molte aziende stanno puntando su progetti che coniugano qualità e innovazione. Si tratta di due aspetti importanti dell’avanguardia in ambito industriale che sta spingendo verso lo smart manufacturing, un approccio finalizzato all’ottimizzazione dei prodotti, dei processi e della forza lavoro attraverso il digitale e le fabbriche intelligenti.

D’altronde la digitalizzazione fa ormai parte di tutti i settori produttivi, specialmente in ambiti come la meccanica di precisione alla costante ricerca di innovazioni in grado di rendere i processi sempre più accurati ed efficienti.

In particolar modo, l’industria 4.0 sta migliorando le lavorazioni meccaniche con benefici per tutto il tessuto industriale, offrendo alle aziende del settore strumenti avanzati per intervenire anche su materiali difficili, operare con tolleranze sempre più strette e garantire standard qualitativi senza precedenti.

Come l’industria 4.0 sta rivoluzionando la meccanica di precisione

Lo sviluppo dell’industry 4.0 ha avuto un impatto considerevole sulla meccanica di precisione, contribuendo all’aumento di produttività ottenuto dalle aziende che negli ultimi anni hanno integrato le nuove tecnologie nei loro processi produttivi. Questo ha permesso di ottimizzare lavorazioni complesse come la tornitura e la fresatura, con vantaggi sostanziali anche nei procedimenti di lappatura e rettifica, oppure nella produzione di minuterie per svariati comparti industriali.

L’impiego di tecnologie avanzate, come le moderne macchine utensili CNC a controllo numerico, ma anche la robotica, l’IoT e le innovative soluzioni di intelligenza artificiale, consentono alla meccanica di precisione di aumentare il livello di automatizzazione dei processi.

Di conseguenza, le aziende sono in grado di migliorare i parametri di produzione, rendendo le lavorazioni meccaniche sempre più efficienti e capaci di intervenire anche in contesti con un alto livello di complessità, come la realizzazione di disegni complicati e le lavorazioni di materiali innovativi.

La tornitura e la fresatura meccaniche di precisione nell’industria 4.0, ad esempio, sono in grado di assicurare tolleranze geometriche e dimensionali anche di pochi micron con una qualità molto elevata. Allo stesso tempo, i centri di lavoro di ultima generazione, perfettamente integrati con le moderne tecnologie IT, aiutano le aziende specializzate nella meccanica di precisione a ridurre i costi e i tempi di attesa, proponendo soluzioni sempre più competitive sul mercato globale per settori come l’industria automotive, medicale, oleodinamica e alimentare.

L’industria 4.0 ha anche permesso un migliore monitoraggio dei componenti all’interno delle filiere, un aspetto cruciale per avere un maggiore controllo sulla qualità e sui costi di produzione. Le informazioni digitali, infatti, possono essere condivise tra gli operatori che collaborano su progetti all’avanguardia, come lo sviluppo di nuovi macchinari di nuova generazione. Si tratta di sinergie che creano valore per tutta l’industria, favorendo l’innovazione continua in tutti gli ambiti della filiera produttiva.

La sfida dell’integrazione tecnologica nell’industria 4.0

Nonostante i numerosi vantaggi offerti dall’industria 4.0, esistono anche delle sfide complesse da affrontare da parte delle aziende per implementare le nuove tecnologie introdotte con la quarta rivoluzione industriale. L’innovazione infatti non è un percorso lineare, in quanto molte imprese stanno riscontrando non poche difficoltà nell’adeguamento delle fabbriche al nuovo scenario industriale sempre più digitalizzato e automatizzato.

Secondo una ricerca condotta da Liuc Business School per Icim Group, la prima barriera all’innovazione è rappresentata dall’integrazione delle nuove tecnologie con quelle precedenti, poiché l’interconnessione non è sempre così semplice e immediata. Un secondo ostacolo rilevato dalle aziende analizzate nello studio è costituito dalla resistenza al cambiamento, un aspetto che rallenta, e in alcuni frena, l’innovazione in ambito industriale a causa di un necessario cambio di mentalità e cultura difficile da attuare in molti contesti, soprattutto in quelli più tradizionali.

Bisogna tenere in considerazione anche le competenze limitate sulle tecnologie dell’industria 4.0. L’elevata e rapida innovazione della quarta rivoluzione industriale, insieme all’alto contenuto tecnologico delle soluzioni industriali odierne, rendono necessario investire molte risorse nella formazione interna e confrontarsi con la costante carenza di personale qualificato. Infine, la ricerca ha evidenziato un’ultima barriera legata alla difficoltà di trovare partner idonei, ossia altre aziende capaci di supportare le imprese in questo complesso processo di innovazione tecnologica.

Per sfruttare appieno le opportunità dell’industry 4.0, dunque, è fondamentale agevolare il cambiamento, avere piani industriali di lungo periodo, stringere partnership strategiche e investire in formazione, ricerca e sviluppo, ma anche sostenere i cluster e i poli tecnologici in grado di guidare l’innovazione. Questo diventerà ancora più importante nei prossimi anni, quando le tecnologie già introdotte dall’industria 4.0 saranno affiancate da ulteriori innovazioni come l’IA, rendendo gli ecosistemi industriali sempre più efficienti e produttivi ma anche più complessi da implementare e da gestire.